“Soğutucu akışkan kaçak testini nasıl yaparım?”

Soğutucu Akışkan Kaçak Testi: Neden, Ne Zaman ve Nasıl Yapılır — Adım Adım Rehber

Soğutucu akışkan kaçağı tespit edilmesi ve giderilmesi, bir soğutma/iklimlendirme tesisatının güvenliği, verimi ve çevresel uyumluluğu için kritik öneme sahiptir. Kaçaklar tespit edilmezse sistem performansı düşer, enerji tüketimi artar, ekipman ömrü kısalır ve bazı gazlar çevreye zarar verir. Bu rehber hem rutin kontrol hem de şüpheli kaçak durumlarında uygulanabilecek yöntemleri, dikkat edilmesi gereken güvenlik adımlarını ve onarım-yeniden devreye alma süreçlerini kapsar.

Not: Aşağıdaki prosedürler genel mesleki uygulamalara dayanmaktadır. Her sistemin üretici talimatlarını, yerel kanun ve yönetmeliklerini (ör. F-gas, EPA, EN/ASHRAE standartları vb.) takip etmeniz gerekir. Bazı işlemler yetkin personel veya sertifikasyon gerektirebilir.

1) Kaçak Testine Hazırlık — Güvenlik Önlemleri & Gerekli Aletler

Güvenlik (öncelik sırası)

• İşe başlamadan önce elektrik beslemesini ve ilgili devreleri izole et. Kilitle-etiketle (LOTO) prosedürlerini uygula.

• Uygun kişisel koruyucu donanım (eldiven, gözlük, solunum koruması gerekiyorsa) tak.

• Kapalı hacimlerde çalışıyorsanız gaz algılayıcı/CO₂/O₂ eksikliği ölçer bulundur. Bazı soğutucular boğucu olabilir.

• Sisteme açık alev yakmayın (halide torch artık güvenli kabul edilmez / kullanılmaması tavsiye edilir).

• Kaçak onarımı yapmadan önce refrigerant geri kazanımı ve gerekli izinler tamamlanmış olmalı.

Gerekli ekipman / malzeme listesi

• Elektronik kaçak dedektörü (heated-diode / infrared / ultrasonic destekli modeller önerilir).

• Manifold manometre seti ve hortumlar.

• Kuru azot (veya nitrojen gazı) tüpü + regülatör (basınç testleri / leak-test).

• Basınç düşümü (pressure decay) test düzeni (manometre, vana).

• Köpük/soap solution spreyi veya ticarî leak-detection spray.

• UV dye (renkli boya) ve UV-lamba (opsiyonel — özellikle yavaş kaçaklar için).

• Ultrasonik kaçak dedektörü (gazın akış sesiyle tespit).

• Kaçak onarım setleri (brazing ekipmanı, ek fiting, yedek parça).

• Recovery unit (refrigerant geri kazanım makinesi) ve tartı (kg-scale) — kaçaklı sistemlerde gazı güvenli şekilde alıp saklamak için.

• Vakum pompası ve vakum manometresi (evakuasyon sonrası kaçak kontrolü).

• Sızdırmazlık ve test kayıt defteri (dokümantasyon).

2) Kaçak Testi Tipleri — Ne zaman hangi yöntemi kullanmalı?

Aşağıda sık kullanılan yöntemler ve tipik kullanım durumları:

A. Görsel + Yağ Lekesi Kontrolü

• Ne için: İlk muayene; yağ lekesi genelde gazla birlikte kaçan yağın izlerini bırakır.

• Avantaj: Hızlı, hiçbir ekipman gerekmez.

• Dezavantaj: Yavaş veya küçük kaçaklar görülmeyebilir.

B. Sabun / Köpük Testi

• Ne için: Soğuk/kapalı sistemlerde yüzeysel bağlantı noktaları, kelepçeler, fitingler.

• Avantaj: Ucuz, güvenli.

• Dezavantaj: Yüzeye erişim gerekir; küçük kaçaklarda hassasiyeti sınırlı.

C. Elektronik Kaçak Dedektörü (Heated-diode, Infrared)

• Ne için: En yaygın saha aracı; boru hatları, bağlantılar, evaporatör/konkondanser yüzeyleri.

• Avantaj: Hızlı, nispeten hassas, farklı soğutuculara göre ayarlanabilir.

• Dezavantaj: Elektronik dedektör sensörleri zamanla kirlenir, kalibrasyon gerektirir ve yanlış pozitif/negatif verebilir.

D. Ultrasonik Dedektör

• Ne için: Basınçlı sistemler altında (nitrojen, vakum vs.) ses kaynaklı kaçak tespiti; özellikle sıkıştırılmış gazlarda.

• Avantaj: Gürültülü ortamlarda da çalışır; kaçak sesini algılar.

• Dezavantaj: Gaz türüne bağımlı değildir, ama ses kaynağını doğrulamak gerekebilir.

E. Basınç (Nitrojen) Testi — Pressure Decay

• Ne için: Boru hatları ve bağlantıları basınç altında test etmek için (özellikle kaynaklanmış, yeni hatlar).

• Uygulama: Sistem kuru nitrojenle istenen test basıncına getirilir, belli süre sonra basınç düşüşü ölçülür.

• Avantaj: Tüm devreyi kapalı olarak test etmek mümkün.

• Dezavantaj: PVC/plastik hatlarda yüksek basınç zarar verebilir; mutlaka üretici basınç limitlerine uy.

F. Vakum Testi (Deep Vacuum Hold)

• Ne için: Sistemde sızıntı ve sızma olup olmadığını kontrol etme; vakum yöntemleri nem ve hava kaçaklarını da gösterir.

• Uygulama: Sistem vakuma çekilir (ör. < 500 μm Hg). Bir süre bekleyip vakum kaybı ölçülür. Vakum kaybı varsa kaynaklı kaçak ya da sızdırma vardır.

• Avantaj: Sistemdeki kaçak + nem kontrolleri için çift fayda.

• Dezavantaj: Uzun süreli bekleme ve doğru ölçüm gerektirir.

G. İzleme Gazları (Helium sniffing veya N₂+He)

• Ne için: Çok sızdırmazlık gerektiren kritik uygulamalar. Helyum çok küçük molekül olduğu için yüksek hassasiyette tespit sağlar.

• Avantaj: Çok hassas.

• Dezavantaj: Maliyetli, özel dedektör ve helyum tüpü gerekir.

H. Renkli UV Dye (Boya)

• Ne için: İletişim sorunlu veya yavaş kaçaklarda; sisteme az miktarda dye enjekte edilir, kaçan yerde UV altında görünür iz bırakır.

• Avantaj: Görsel doğrulama, sızıntı yeri net görülür.

• Dezavantaj: Dye bazı sistem parçalarında kirlenmeye/etkilenmeye yol açabilir; üretici onayı gerekebilir.

3) Adım Adım — Tipik Kaçak Tespiti Prosedürü (Rutin Kontrol / Şüpheli Kaçak)

Aşağıdaki örnek prosedür, çalışır durumda veya kapalı sistemlerde uygulanabilir. Hangi adımlar atılacağı sisteme/tesisata göre farklılık gösterebilir.

A. Ön İnceleme (görsel + kayıt)

1. Sistem geçmiş kayıtlarını ve son doldurma/servis fişlerini kontrol et.

2. Kompresör yağ lekeleri, boru üzerinde yağ birikintileri, su/yağ damlamaları, düzgün olmayan buharlaşma bölgeleri var mı görsel incele.

3. Ölçülen çalışma parametrelerini (basınçlar, superheat, subcooling, akım) kaydet; sapmalar kaçak şüphesini güçlendirir.

B. Basit Kontroller

4. Şüpheli noktalara sabun/köpük spreyi uygula; kabarcık oluşumu var mı kontrol et.

5. Elektronik kaçak dedektörü ile boru, vanalar, flanşlar, servis portları, evaporatör yüzeyleri taraması yap.

C. Basınç Testi (gerekirse)

6. Not: Sistemdeki refrigerant güvenli biçimde recovery (geri kazanım) yapılmış olmalı; aksi halde nitrojen basılması yanlış olur.

7. Sistemi kapat, servis vanalarını kapat, çalışma gazını (refrigerant) geri kazan.

8. Sistemi temiz kuru nitrojene bağla, üretici/standart test basıncına göre (veya tasarım basıncına göre) test et. (Örnek: düşük/orta basınçlı R-134a sistemlerde tipik test basınçları üretici talimatına göre; kesin sayı için üretici belgelerini takip et.)

9. Belirlenen süre (ör. 15–30 dakika veya daha uzun) içinde basınç düşümü kontrol edilir. Basınç düşüyorsa kaçak var; yeri belirlemek için elektronik dedektörle tarama.

D. Vakum Testi (Alternatif / Ek)

10. Sistemi vakuma çek ve hold testi yap (örn. 500 μm altında bir vakum elde et). 12–24 saat hold ile vakum kaybı ölç. Kaybın olması kaçaktır.

E. Çalışır Sistem Üzerinde (Canlı Kaçak Tespiti)

11. Sistemi çalışır halde iken (çok tehlikeli yerlerde dikkat) elektronik dedektörle tarama yap; özellikle flanş, servis portları, solenoid vanalar, kondenser/evaporatör bağlantı noktaları vb.

12. Ultrasonik dedektörle ses kaynağını kontrol et (özellikle yüksek basınçlı radyal kaçaklarda işe yarar).

F. Dye veya Helyum ile İleri Testler (gerekirse)

13. Yavaş kaçak tespit edilemiyorsa, üretici onayıyla UV dye enjekte edilebilir; birkaç gün çalışma sonrası kaçak noktası UV ışıkla tespit edilir.

14. Kritik ve çok hassas sistemlerde helyum + helium-sniffer kullan.

4) Kaçak Tespit Edildi — Onarım & Doğru İş Akışı

1. Kaçak yeri tespit edildiğinde foto ve not al; değişiklik/onarım için onay al.

2. Eğer küçük bağlantı sızıntısıysa; somun, flanş veya conta uygun şekilde sıkılabilir/yenilenebilir.

3. Kaynak/brazing gerektiren hatlarda uygun prosedürle kaynak yap (uygun inert gaz korumisinde).

4. Onarım sonrası: onarılan bölge lokal olarak tekrar test edilir (sabun çözeltisi ve/veya dedektör).

5. Tüm onarımlar yapıldıktan sonra sistem tekrar nitrojenle pressure hold veya vakum testine sokularak sızıntı olmadığından emin olun.

6. Sistem vakumlandıktan sonra su/ nem alınmış ve gerektiğinde vakum hold testi başarılı ise geri refrigerant yüklemesi/şarj yapılır. Geri yükleme yapılırken tartı (scale) ile net miktar kontrolü yap.

7. Son olarak sistemin çalışma basınçları, akım, superheat/subcooling ölçümleri kaydedilir ve onarım sonrası performans değerlendirmesi yapılır.

5) Kayıt Tutma & Uyumluluk

• Her kaçak tespit-onarım işlemini belgeleyin: tarih, yer, kaçak tipi, onarım yöntemi, kullanılan parça ve yüklenen refrigerant miktarı.

• Yerel regülasyonlar gerektiriyorsa bildirimi yapın (büyük kaçaklar, belirli hacimlerde refrigerant salımları).

• Kullanılan refrigerantın tipi ve miktarı, geri kazanma raporu ve test kayıtları müşteri dosyasında saklanmalı.

6) Hangi Kaçak Ne Kadar Ciddidir? (Pratik Kılavuz)

• Büyük kaçaklar (gözle görülebilir yağ/su kaçağı veya hızlı basınç düşümü): Hemen sistem durdur, gazı geri kazan, acil tamir.

• Orta kaçaklar (görsel yağ lekesi, çalışma veriminde düşüş): Erken müdahale; onarım planla, öncelik ver.

• Mikro/sızıntılar (yavaş kaçak, zamanla performans düşüşü): Helyum/UV dye veya vakum testleriyle detaylı arama; planlı bakımda onar.

7) Hatalardan Kaçınma — Pratik İpuçları

• Elektronik dedektörleri doğrudan yüzeye sürmeyin; sensörün burnunu biraz mesafede tutarak yavaş tarama yap.

• Dedektörlerin kalibrasyonunu düzenli yap. Kirlenmiş prob sensörleri yanlış sonuç verir.

• Nitrojeni asla kapalı kablolara/uygun olmayan plastik borulara basmayın; üretici basınç limitlerini aşmayın.

• Sızıntı bulduktan sonra doğrudan sıcak çözümler (sıcak kaynak vb.) uygulamadan önce yerin temiz ve kuru olduğundan emin olun.

• Vakum sırasında soğutucu yağının kaybolmamasına dikkat et; çok uzun vakum ve ısı olabilirse yağ kaybı yaşanabilir.

8) Kaçak Önleyici Tedbirler (Proaktif)

• Kaliteli servis portları, doğru sıkılmış flanş ve kaliteli contalar kullan.

• Vibrasyon izolatörleri ve esnek bağlantılarla mekanik yorgunluk kaynaklı sızıntıları azalt.

• Doğru seçilmiş boru çapı ve yönlendirme ile mekanik gerdirmeleri azalt.

• Periyodik kaçak tarama programı oluştur (ör. yıllık, yarı yıllık veya yüksek risk sahalarda 3 aylık).

• Sisteme yetkili olmayan müdahaleleri yasakla; yetkisiz doldurma kaçak riskini artırır.

9) Tablo: Kaçak Tespit Yöntemleri — Hızlı Karşılaştırma

Yöntem	En iyi kullanıldığı durum	Hassasiyet	Hız	Maliyet
Görsel / yağ lekesi	Büyük kaçaklar	Düşük	Çok hızlı	Çok düşük
Sabun/ köpük	Flanşlar, somunlar	Orta	Hızlı	Düşük
Elektronik dedektör	Genel tarama	Yüksek	Hızlı	Orta
Ultrasonik dedektör	Basınçlı kaçaklar	Orta-Yüksek	Hızlı	Orta
Basınç düşümü (N₂)	Tüm devre test	Çok yüksek	Orta	Düşük-Orta
Vakum hold	Sızıntı + nem testi	Çok yüksek	Yavaş	Orta
Helyum sniffing	Kritik sızıntılar	Çok çok yüksek	Orta	Yüksek
UV dye	Yavaş kaçaklar	Yüksek	Orta	Orta

10) Sonuç ve Özet (Kısa Aksiyon Listesi)

1. Şüphe varsa hızlı görsel kontrol ve elektronik dedektör ile tarama yap.

2. Bulunamayan/şüpheli kaçaklar için nitrojen basınç testi veya vakum hold testi uygula.

3. Tespit edilen kaçaklar belgelenir, onarım yapılır ve onarım sonrası yeniden test edilir.

4. Onarım sonrası vakum ve yeniden şarj/ölçüm ile sistem normal çalışma parametrelerine getirilir.

5. Tüm işlemler kayıt altına alınır; gerekiyorsa ilgili otoritelere bildirim yapılır.

6. Düzenli periyodik kaçak tarama programı uygula.